Projeto usou soluções para rastreamento e análise de pontos de inatividade ao longo da linha de produção da fábrica, e todas as informações geradas foram unificadas em um aplicativo auxiliando na identificação rápida de problemas e manutenção preditiva na unidade
Um projeto inovador realizado pela Siemens em parceria com a Swire Coca-Cola, na China, possibilitou à fabricante de bebidas um aumento na capacidade de produção de 550 milhões de latas ao ano. O incremento foi obtido a partir do desenvolvimento de um sistema de gerenciamento de informações da fábrica baseado em Inteligência Artificial (AI), além do uso de soluções de software e hardware com dados baseados na plataforma MindSphere.
O projeto usou soluções para rastreamento e análise de pontos de inatividade ao longo da linha de produção da fábrica, e todas as informações geradas foram unificadas em um aplicativo auxiliando na identificação rápida de problemas e manutenção preditiva na unidade. O novo sistema se tornou benchmark para novas plantas digitais da Swire Coca-Cola ao redor do mundo. Além de estender o novo sistema para cerca de 100 linhas de produção nos próximos dois anos, o projeto também deu início à construção de outras 18 plantas digitais no futuro que vão gerar uma economia de 10 milhões de kWh por ano em eletricidade.
“Esse é um exemplo de como a cocriação é extremamente importante para possibilitar benefícios aos nossos clientes combinando sistemas de hardware e software”, afirmou Peter Körte, Diretor Global de Estratégia e de Tecnologia.
Em sua apresentação no Siemens Innovation Forum, o executivo da Siemens abordou outros cases de sucesso da companhia. Um dos destaques foi o projeto desenvolvido para Mercedes-Benz para elevar os métodos sustentáveis na linha de produção da unidade de Berlim da montadora alemã. Realizada em parceria entre as áreas Digital Industries, Smart Infrastructure e Siemens Advanta, a iniciativa que implementou soluções digitais de ponta a ponta na fábrica reduziu as emissões de poluentes e tornou a unidade neutra em carbono. A planta da montadora na capital alemã está servindo agora de modelo para outras cerca de 30 unidades da companhia ao redor do mundo.
Körte também comentou sobre o case da BioNTech, onde o uso de Inteligência Artificial e simulação por meio de gêmeo digital possibilitou a adaptação em tempo recorde de uma fábrica da farmacêutica para a produção de vacinas contra a Covid-19. De um ano, o projeto foi realizado em apenas cinco meses, acelerando a fabricação do imunizante.
Já entre os projetos realizados no Brasil, foram citados na apresentação o uso de Inteligência Artificial para detectar fraudes na rede elétrica da CPFL; o uso de IoT industrial para aumentar a eficiência em máquinas de pesagem e empacotamento para a MQPack; a oferta de baterias de armazenamento de energia em contratos de performance junto à Micropower-Comerc (MPC); e o uso de Realidade Aumentada para análise de dados na indústria realizado em parceria com a Mix Reality.
